Publié le 29 mai 2021

7 façons de réduire les coûts de maintenance lors des arrêts programmés (Arrêt d'usines)

Les arrêts programmés dans l'industrie chimique présentent de nombreux défis complexes. Ceux-ci incluent des contraintes strictes en matière de calendrier, des problèmes de flux de communication et de hiérarchie. La sécurité est également un facteur majeur, ce qui peut conduire à des contrôles rigoureux pour éviter des erreurs ou des reproches. Par ailleurs, des restrictions supplémentaires peuvent s’appliquer en raison de l’ancienneté de votre installation chimique.

En tant que responsable maintenance, vous êtes, avec l’équipe d’arrêt et le responsable sécurité, soumis à une pression considérable. Vous êtes chargé de sécuriser complètement les activités afin d’effectuer le plus de travail possible de la manière la plus sûre et dans les délais les plus courts.

Un arrêt programmé est l’un des postes de maintenance les plus coûteux. Le processus peut durer de 2 à 8 semaines, avec une perte de chiffre d’affaires de 1 à 3 millions d’euros par jour d’arrêt de production. Il est essentiel de respecter votre planning, car cela impacte directement votre principal défi : le coût.

La réalisation d’un arrêt d’installation est un processus complexe qui provoque une forte perturbation, mais il demeure crucial. Vous trouverez ci-dessous des moyens d’optimiser les coûts lors d’un arrêt programmé réussi de votre installation.

« Il est essentiel de respecter votre planning, car cela impacte directement votre principal défi : le coût. »

La réalisation d’un arrêt d’installation est un processus complexe qui provoque une forte perturbation, mais il demeure crucial. Vous trouverez ci-dessous des moyens d’optimiser les coûts lors d’un arrêt programmé réussi de votre installation.

7 façons de réduire les coûts

1. Préparation minutieuse

Les arrêts programmés doivent être soigneusement détaillés avant leur exécution. Les informations sur les articles en stock (joints, brides, vannes et pompes), le personnel, la formation, la certification, les garanties et les activités à effectuer sont essentielles. Toute erreur peut entraîner des temps d’arrêt nettement plus longs.

Des données fiables permettent une meilleure planification en amont. Une vue d’ensemble détaillée permet de canaliser la portée des travaux et de réduire au minimum les délais et les coûts. Effectuez le maximum d’opérations de maintenance à l’avance ou reportez-les, afin que seuls les travaux essentiels soient réalisés pendant l’arrêt programmé.

Préparez votre arrêt en réunissant les données suivantes :

• Estimation détaillée des coûts

• Dates d’arrêt et durée estimée

• Objectifs et buts

• Critères pour les tâches planifiées

• Nécessaires de stock

• Équipes principales et personnel supplémentaire

• Évaluation dynamique des risques

2. Planification et déroulement

Mieux vaut prévenir que guérir, et la planification est cruciale. Veillez à avoir un cadre commun et clair pour les activités liées à l’arrêt, où toutes les données associées sont coordonnées et efficacement consignées.

En tant que responsable maintenance, il est capital de savoir où se trouvent les problèmes et qui sont les personnes en capacité d’en faire plus. En tenant compte des niveaux de connaissances, compétences et expériences adéquats, il est possible d’attribuer correctement responsabilités et tâches.

En déléguant, tâches et activités se rangent plus aisément pour évaluer la faisabilité de la durée de l’arrêt. De même, tous les moyens non identifiés mais nécessaires sont mis en évidence pour réaliser les travaux dans les limites du budget.

En anticipant suffisamment tôt, il est possible de passer d’une culture réactive à une culture proactive. Selon la taille et l’âge de votre installation, il est conseillé de planifier de 6 mois à un an à l’avance. Prévoyez des marges pour les ajustements, la formation ou les incidents.

L’assistance sur site, par exemple via un ingénieur d’application ERIKS, peut simplifier vos démarches grâce à des analyses techniques et un accompagnement personnalisé. Durant les préparatifs de votre arrêt, la collaboration est flexible avec votre équipe. Ils gèrent les calculs de brides, identifient des solutions et alternatives, veillent sur le stock et fournissent un suivi adapté.

3. Fournisseurs de confiance

Tout arrêt entraîne des pertes conséquentes. Il est donc crucial de pouvoir compter sur des fournisseurs fiables. Il est important qu’ils fournissent non seulement les pièces, mais qu’ils soient également informés et compétents.

Une relation de confiance avec les fournisseurs, comme ERIKS, permet de bénéficier de leur expertise approfondie sur les équipements et l’installation. En les associant dès la phase de planification et en maintenant cette implication, le soutien est assuré à toutes les étapes.

ERIKS fournit sur demande des services dédiés à l’arrêt, comme l’inspection des brides, le calcul et la gestion des joints. Il collabore pour vous offrir les meilleures solutions et livrer exactement ce dont vous avez besoin, au moment et de la façon attendus.

« La perte de production coûte des millions. Il est donc crucial de pouvoir compter sur des fournisseurs fiables. »

4. Gestion des stocks

Indépendamment de la productivité, la gestion des stocks demeure essentielle. Pour optimiser les coûts et garantir la fluidité de l’arrêt, vous pouvez recourir aux services ERIKS pour rationaliser ce processus.

Plug & Play : des conteneurs de 6 mètres remplis de tout le matériel nécessaire sont installés sur site pour la durée de l’arrêt. ERIKS définit en amont avec vous quels joints, goujons, outils, vannes, éléments d’entraînement et produits de maintenance doivent être disponibles (formats et quantités).

Niveaux de stock : ERIKS vous aide aussi à maintenir le stock à jour pendant la période d’arrêt. Si des produits sont manquants (y compris des articles sur mesure), ils sont livrés rapidement. Cela vous laisse plus de temps pour d’autres activités et pour respecter votre planning.

Référencement et catégorisation : référencez les installations et classez les articles (A/B/C/D) selon leur criticité/spécificité, et la nécessité de stock ou un délai de livraison acceptable. Par exemple, un client a établi un plan de route avec 5 catégories de criticité.

Ensembles et référentiels : constituez des ensembles et référentiels pour garantir la disponibilité des articles, ce qui favorise le bon déroulement de l’arrêt programmé.

5. Externaliser la gestion de l’arrêt à une équipe fiable

Un grand nombre de prestataires peuvent intervenir pour la première fois sur votre site, avec une connaissance minimale des équipements, du site et des procédés. Même le personnel réalisera des tâches inhabituelles, spécifiques à l’arrêt programmé. Cela génère de lourdes responsabilités de sécurité pour le responsable maintenance.

Confier la gestion de l’arrêt à une équipe externe fiable peut soulager ce fardeau. ERIKS accompagne chaque année de nombreux sites chimiques de la préparation à la reprise d’activité, avec comme priorité un redémarrage rapide et sécurisé.

Les équipes travaillent en lien étroit avec votre personnel et apportent expertise et accompagnement. Les conseils en temps réel lors de problèmes imprévus s’appuient sur des méthodes systématiques et rigoureuses pour garantir la réussite des arrêts programmés.

Votre équipe de gestion est disponible 24/7 sur site, forte de ses connaissances approfondies en produits et applications d’étanchéité, transmission, technique des fluides et outils. Cela fait d’ERIKS un partenaire unique pour l’externalisation de la gestion d’arrêts programmés.

« Confier la gestion de l’arrêt à une équipe expérimentée peut alléger la charge de votre entreprise. »

6. Évaluation

De meilleures informations conduisent à de meilleures décisions. Votre site peut être suffisamment grand pour disposer d’une équipe dédiée qui intervient partout. Une installation plus petite réunit une équipe ad hoc (tous les 2 à 4 ans), rassemblée selon les effectifs disponibles.

Dans tous les cas, il est vital de collecter, documenter et systématiser les données des arrêts précédents pour permettre à de futures équipes d’en bénéficier. Disposer de données historiques permet d’analyser l’efficacité des processus, d’identifier les échecs ou pistes d’amélioration. C’est aussi un moyen de transmettre l’expertise aux managers, directions et parties prenantes.

Voici quelques points d’attention utiles lors de l’évaluation de votre arrêt :

• La remise en service s’est-elle faite dans les délais, dans le respect du budget et les tâches prioritaires ont-elles été réalisées ?

• Des documents de retour d’expérience et des rapports récapitulatifs sont-ils disponibles ?

• Les indicateurs (KPI) ont-ils été atteints ou ajustés ? Si oui, comment ?

• Les canaux de communication étaient-ils accessibles et utilisés ?

• Les progrès et retards ont-ils été documentés et suivis en continu ?

• Des enquêtes de satisfaction ont-elles été renseignées ?

• Des pistes de changement ont-elles été identifiées ?

Dans cette dernière phase d’évaluation, vous répondez à des questions qui permettront d’optimiser vos processus pour l’avenir. Ainsi, le transfert des connaissances et la courbe d’apprentissage des équipes futures s’en trouvent simplifiés.

7. Prévoyez l’imprévu

Une liste de pièces (Bill of Materials, BOM) est établie et livrée à temps pour un arrêt planifié. Cependant, il est indispensable d’anticiper les pannes imprévues d’équipements, même lors d’un arrêt organisé. Ces équipements semblaient fonctionnels à l’arrêt, mais peuvent tomber en panne lors du redémarrage.

Si vous avez intégré cette marge dans votre planning et entretenu une relation solide avec votre fournisseur, cet aspect se révélera crucial. Les fournisseurs disposent d’une véritable expertise sur les équipements et connaissent les conséquences d’un arrêt programmé. Avec l’appui d’ERIKS, ils peuvent vous aider à prévoir et à limiter ces risques au mieux.

Conclusion

Un arrêt programmé implique la maintenance pour accroître la fiabilité des équipements, le respect de la réglementation, la mise à jour des systèmes. Ces interventions contribuent à la sécurité, à la réduction des pannes imprévues et à la prévention des défaillances majeures. Toutefois, l’imprévu reste toujours possible, et malheureusement, les arrêts non planifiés sont inévitables.