Zuivelproducent ondersteund om prestaties op peil te houden
Hoe samenwerking en standaardisatie hielpen een kritisch productieproces te vereenvoudigen
Elke dag vertrouwen miljoenen mensen erop dat voedingsmiddelenproducenten de producten leveren die zij kennen en vertrouwen. Achter elke fles melk, yoghurt of ander zuivelproduct schuilt een complex productieproces dat afhankelijk is van honderden onderling verbonden systemen die naadloos samenwerken. Wanneer deze systemen betrouwbaar functioneren, kunnen productieteams zich richten op wat het belangrijkst is: elke dag een constante kwaliteit leveren.
Voor een toonaangevende zuivelproducent betekende het behoud van die betrouwbaarheid dat een vaak over het hoofd gezien onderdeel van de bedrijfsvoering nader moest worden bekeken: het stoomsysteem.
De uitdaging achter de schermen
Stoom is essentieel voor veel processen in de voedingsmiddelenproductie. In de hele productielocatie speelden 174 condenspotten een belangrijke rol bij het afvoeren van condensaat en het ondersteunen van de efficiënte werking van het stoomnetwerk. In de loop der jaren waren op de locatie condenspotten van verschillende merken en met uiteenlopende specificaties toegepast. Hoewel elke condenspot voor een specifiek doel was geselecteerd, zorgde de toenemende verscheidenheid voor complexiteit bij de onderhoudsteams die verantwoordelijk zijn voor een probleemloze werking van het systeem.
Het vinden en bestellen van het juiste vervangende onderdeel werd steeds lastiger. Het risico op het selecteren van een ongeschikte vervanging kon leiden tot onnodige verstoringen, extra onderhoudswerkzaamheden en een lagere efficiëntie. De klant wilde de situatie vereenvoudigen en een beter beheersbaar systeem creëren voor de mensen die verantwoordelijk zijn voor de bediening en het onderhoud.
Samenwerken om de prestaties te verbeteren
Specialisten van ERIKS werkten samen met de onderhouds- en engineeringteams van de klant om een volledig beeld te krijgen van het stoomnetwerk. Elke condenspot werd in kaart gebracht en beoordeeld op basis van de toepassing en de operationele vereisten. Samen identificeerden de teams mogelijkheden om de complexiteit door standaardisatie te verminderen. Zo ontstond een duidelijk overzicht van goedgekeurde condenspotoplossingen op de hele locatie.
Het resultaat was een standaardisatieprogramma dat het aantal gebruikte varianten aanzienlijk verminderde. Dit werd ondersteund door een duidelijk identificatiesysteem en gekoppelde productinformatie, waardoor bestellen en vervangen eenvoudig werd. Het belangrijkste was dat onderhoudsteams meer vertrouwen kregen dat zij snel en consequent het juiste onderdeel konden selecteren.
Waarde creëren voor iedereen in de bedrijfsvoering
De voordelen gingen veel verder dan de condenspotten zelf. Het project hielp onderhoudsteams efficiënter te werken, verminderde de complexiteit bij inkoop en voorraadbeheer en ondersteunde een betrouwbaardere dagelijkse bedrijfsvoering. Door een kritisch proces te vereenvoudigen, kon de klant minder tijd besteden aan het beheren van componentvarianten en meer tijd aan het optimaal laten verlopen van de productie. Het project verminderde ook de complexiteit van de voorraad en hielp de algehele efficiëntie van het stoomnetwerk te verbeteren. Dit droeg bij aan een gestroomlijndere bedrijfsvoering.
Prestaties beginnen bij mensen
Dit project laat zien dat industriële prestaties uiteindelijk om mensen draaien. De engineers die apparatuur onderhouden. De operators die de productie draaiend houden. De inkoopteams die toeleveringsketens beheren. En uiteindelijk de consumenten die erop vertrouwen dat producenten elke dag consistente producten leveren.
Door toepassingskennis, technische expertise en nauwe samenwerking te combineren, hielp ERIKS complexiteit om te zetten in een beter beheersbare, betrouwbare en efficiënte bedrijfsvoering. Het verbeteren van industriële prestaties begint met het ondersteunen van de mensen die de industrie laten presteren.
